1) 设计产品流动流程

• 依生产流程重新设计/重新布置场地与动线
• 减少每个批次的数量
• 合并可以合并的环节
• 平衡产线上下游的产能
• 预防保养
• 降低架设工时

2) 全面质量控制

• 提高工人认知度
• 进行自动化检查
• 对质量进行量化测量
• 检测瑕疵产品
• 激发工人的参与

3) 稳定生产时间

• 将生产时程平准化
• 建立冻结窗口（freeze windows）
• 保留部分产能

4) 看板拉动系统

• 根据需求进行拉动管理
• Backflush
• 减少每批次数量

5) 与供应商合作

• 降低前置时间
• 频繁但有规律的供货
• 项目用法需求
• 统一质量

6) 进一步降低其他部门的库存

• 降低零售店面库存
• 降低运输过程中库存
• 改善运输工具，减少运输库存
• 利用传送带，降低运输库存

7) 改善产品设计

• 产品构型标准化
• 减少零件的数量
• 把产品设计进行流程化
• 统一质量

效果

惊人的效果就是，工厂的反应时间缩减到了一天以内。一到两天以内的发货，大大提高了客户满意度，减少了运输时间，提高了经济效应。另外，工厂的运输车辆明显增加，但是明显减少了产品在零售店内的储存，让企业的投资回报增加。

工人在选择零件的过程中选择减少，不再需要从很多种零件中挑选，而是每种零件只有唯一的固定搭配，降低了发生质量问题的可能性，于是产品质量有了动态提升。最后，丰田重新设计了每个零件的误差度，同时把所有零件进行严格的统计学控制，以便进行整体质量管理。丰田需要测试每一个零件，保证质量和发货，公司也逐渐减少供应商。

在看板的运用中，公司一般是设立一个“拉动停产”开关，每个工人一旦发现自己的环节出现问题，都需要马上拉动这个开关，让整条生产线停产。因此，当产品线出现质量问题的时候，整条产品线都需要停产。“零库存”意味着，在进行半成品的加工中，生产线不需要整条停产。在流程整改的初期，实际上，生产线停产的机会增加，当时很多人预计丰田会最终放弃改良，但是随着前几个月过去，停产率已经降到几天才停产一次，六个月后，停产情况基本已经完全不会发生。

这个结果，让全世界开始关注丰田的生产线，现在世界很多生产企业都在复制这种成功模式，但是结果不一而足，因为很多企业没有完全理解丰田的生产哲学。